一、炉料计算
      炉料中炭黑配量按下式计算：

      式中Qc—炭黑配量，公斤；
      C—碳化钨中要求的含碳量，%；
      O2—钨粉中含氧量，%；
      Qw—钨粉的重量，公斤；
      0.75—系数，碳与氧原子量之比值。

      如果配炭不准，所得碳化钨的含碳量不合格，则必须补加钨粉或炭黑，并重新碳化。
      碳化钨中含碳量低时，其炭黑补加量按下式计算：

      式中Cx—炭黑补加量，公斤；
      CA—碳化钨中要求的含碳量，%；
      CB—碳化钨实际含碳量，%；
      Q—碳化钨的重量，公斤。

      例如，一批重205公斤的碳化钨经分析总碳偏低，仅为5.5%，而所要求的含碳量为6.0%，则炭黑补加量应为： 

      碳化钨中含碳量高时，其钨粉补加量按下式计算：
      式中Wx—钨粉补加量，公斤；

      CA和CB—见公式(3—9)的式中。

      例如，一批重210公斤的碳化钨，经分析含碳量为6.20%，而所要求的含碳量为5.90%，则钨粉补加量应为：
      配炭应力求准确，避免重新碳化，因为这样会使物料损失增大，以及碳化钨粒度不均匀。

      配炭计算时可按碳化钨粉技术条件，取其中间值。考虑到碳化过程中石墨管和舟皿将向炉料中渗入少量碳，因此炭黑配量未按炭黑所含的固定碳计算。为了减少因计算带来的差错，生产中通常按配炭表(见表3—3)进行配料，并根据钨粉含氧量适当增加炭黑量，见表3-4；同时还应根据气候的变化和地区的不同加以适当调整。在空气湿度大的季节和地区，因炭黑含水量较高，配炭时适当增加炭黑配量；反之，在空气湿度小的季节和地区，可适当减少炭黑配量。炭黑的称量应力求准确。
      二、混合

      钨粉与炭黑混合均匀与否很重要，如果混合不匀，碳化时将出现黑心、分层等弊病。

      钨粉与炭黑在球磨机内(球：料=1：1，钢球直径φ35～50毫米)混合2～4小时，用肉眼观察无分层现象即算均匀。在装料时，应先装钨粉后装炭黑，以免炭黑飞扬损失。

      为了保证混合质量的稳定，混合时间，球料比不宜经常变动。粒度不同和含碳量范围不同的物料，最好固定专机混合。如果条件不允许，则在使用前球磨机内的物料必须清除干净，否则易于造成粒度不匀，炭量不准。混合后卸料应力求迅速，以缩短钢球在物料减少过程中互相撞击的时间，减少杂质铁的混入。

      三、碳化
      钨粉碳化在石墨管电炉中进行。其工艺条件见表3-5。

由于各种原因需要补加炭黑或钨粉重新碳化者，其重新碳化工艺条件见表3-6。

     所生成的这些氧化物，也可能沉积在已碳化好的料块的表面上，因此在卸料时应仔细地将其刷去，以免影响碳化钨的质量。舟皿加盖可减少杂质落入。

     如果石墨舟皿材质不好，容易被氧化而呈疏松多孔状，料块则容易粘附细小的石墨颗粒，经球磨过筛后，仍有少部分落入碳化钨粉中，在显微镜下观察时呈黑色发亮的小片。在物料与舟皿之间垫上无灰纸或者采用优质石墨作舟皿，可避免这种情况产生。

     四、球磨、过筛和合批
     球磨：碳化后的物料呈块状，须进行磨碎。磨碎在球磨机中进行，筒内装入直径10～45毫米的钢球200公斤，球与料之比为1：1，球磨时间根据具体情况而定，一般为2小时。

     在球磨不同粒度的碳化钨时，应将球磨机清理干净，以免造成少量混料，使碳化钨粒度不均匀。为了减少碳化钨中混入杂质铁，球磨后卸料时间应尽量短。

     球磨后碳化钨松装密度增大，这是由于在球磨过程中碳化钨颗粒之间收遨播擞丝蓝被破坯，使其表面平滑的缘故，而实际颗粒大小并没有显著变化。

     过筛：过筛的目的是除去可能落入的夹杂物并使粉末松散。细颗粒过200目筛，中颗粒过250目筛，粗颗粒过60目筛。

     为了防止粉末飞扬，过筛应在密闭情况下进行。球磨(或合批)后的料立即过筛，否则会因存放时间过长，使物料受潮(尤其细颗粒)，难以过筛。

     合批：是将两个单批的碳化钨粉放在螺旋混合器内混合2小时。

     根据单批的物理化学分析检验结果，选择其碳量和松装密度都比较接近的单批进行合批。一般说来，在两个单批的含碳量和松装密度之差分别不超过0.1%和1.0克/厘米³的情况下，都可以合批。如果相差过大，会造成成分和粒度不均匀。

     碳化钨合批后其松装密度约降低0.2克/厘米³，这是由于碳化钨经螺旋混合器混合后更加松散的缘故。

     对于以橡胶作成型剂的合金生产工艺而言，合批(或单批)的碳化钨过筛后应取样分析和检验，其成分和松装密度应符合表3-8所列范围。