1.带硬质合金齿冠的多刃刀具槽形设计：一般是在整体的硬质合金齿冠上做出一个孔，而钢体刀杆部分与它配焊(见图13)。因为硬质合金的线膨胀系数比钢小，所以设计时应使硬质合金齿冠上的孔D要比钢体刀杆的钎焊部分d大，配合时较松动，可采用D7/dc7配合。如硬质合金齿冠上的孔为6～10毫米时，则刀体钎焊面的直径为6～10^-0.1_-0.3。否则，在加热时会发生硬质合金齿冠与钢刀杆胀死的现象，而不能顺利地进行钎焊操作。

      2.接长钻头钎焊部分的槽形设计：在生产中经常会遇到需要将硬质合金或高速钢钻头接长的情况，钎焊时可用高频感应加热或氧炔焰加热钎焊，关键问题仍在于钎焊部分的槽形设计。图14和图15是接长钻头的槽形设计。图14中的a、6、c三种槽形是错误的，它在钎焊时不易保证钻头的同心度，而且操作复杂，所以不宜采用。图15是正确的槽形设计，一般直径在10～20毫米的接长钻头，可采用图15a的形式。接长钻头直径在20～30毫米时，可在柄部槽形内开一存渣槽，以便在
钎焊时储存熔渣，而保证焊缝的质量(见图15b)。当钻头直径大干30毫米时，则可采用图15c形式的槽形，它除了有存渣槽外，还开有一个直径为1～2毫米的排渣孔，便于在钎焊时顺利排渣。钎焊部分的槽形配合应为二级精度第一种配合；，以保证焊后钻头的同心度。接长部分钻柄的孔壁厚度b，可随钻头直径大小而采用1.5～8毫米左右(见表5)。
      3.硬质合金顶尖的槽形设计：硬质合金顶尖的槽形有两种，一种是顶尖形状的标准硬质合金(见图16a、6)，另一种是用硬质合金螺纹车刀刀片代用的(见图16c)。当设计第一种槽形时，硬质合金与槽可采用3、4级精度的第一种动配合，其配合尺寸可参见表6。当硬质合金的直径较大时，可在槽下部开一币1～2毫米的排渣孔，硬质合金直径较小时，则在槽下部留一个存渣槽即可。而另一种槽形则与设计螺纹车刀的刀槽相同。
      4.硬质合金拉丝模的槽形设计。硬质合金拉丝模的槽形设计见图17，在加工槽孔时，可根据硬质合金模子配车，槽孔与硬质合金外圆的配合，可采用3、4级精度的第一种动配合，不能使硬质合金在槽内间隙太大而影响钎焊质量。表7是硬质合金拉丝模外形尺寸，可供参考使用。
      5.无心磨床的硬质合金支板的槽形设计：无心磨床的硬质合金支板的特点，是长而较薄的硬质合金钎焊件，它除了在钎焊时容易发生裂纹外，更严重的问题是在钎焊后整个支板体弯曲变形，而造成大量废品。图18a是封闭式槽形，且合金槽两边钢体的厚薄不均(a>6)，在钎焊前已在支板体上加工出螺钉槽，这些不合理的设计，使钎焊后硬质合金容易发生裂纹，并使整个支板产生纵向和横向弯曲变形而报废。图18b是正确的自由焊槽形设计，它在硬质合金两边的钢体仅留0.5～
1毫米宽、1～1.5毫米高的对称的工艺墙(并可进一步将此工艺墙每隔10毫米铣去25～40毫米，留下的工艺墙只要能起到硬质合金片的定位作用即可，以进一步减少钎焊面)。另外，支板上的压紧螺钉槽应在钎焊和回火后再加工出来，最好将螺钉槽加工成圆孔形，这样就可避免硬质合金发生裂纹或支板体发生弯曲变形。