按切削具的磨损形态，可把硬质合金钻头分成磨锐式和自磨式两大类。

      1.磨锐式硬质合金钻头
      磨锐式硬质合金钻头的切削具被磨钝后，可重新用砂轮修磨成具有锐角的单斜面切削刃，以利切入岩石。当然，修磨后的切削具下孔钻进时又会被磨损，随着切削具的磨损，机械钻速将逐渐下降，如图4-12的曲线Ⅰ所示。按钻头体的外形可把磨锐式钻头分成肋骨钻头和普通环状钻头。肋骨钻头是在钻头体外侧均匀分布地焊上数块肋骨片，并在肋骨上镶焊小刃角的切削具，从而保证很大的外出刃和外环通水面积，可用于水敏性地层和松软岩层。普通环状钻头使用最为广泛，可钻进中硬或中硬以上的弱研磨性地层，其主要矛盾是如何提高钻头破岩效率和耐磨性。
      2.自磨式硬质合金钻头
      钻进坚硬岩石时，除了采用金刚石钻头、钢粒钻头外，常用的是自磨式硬质合金钻头。自磨式钻头的切削具断面小，被磨损后其接触面积保持不变，不存在磨锐式钻头切削具逐渐变钝的弱点，故它的机械钻速基本平稳，如图4-12的曲线Ⅱ所示。由于小断面切削具的抗折断能力很差，所以必须用齿状软钢支撑切削具。如图4-13所示，在软钢支撑体上贴焊了薄片式硬质合金。在钻讲过程中软钢的磨掘超前于硬质合金．使切削且能永远保持一定的出刃。为了加强这种自磨出刃的效果，有时在软钢支撑体上钻两个小孔。如果把粗颗粒的铸造碳化钨焊接在钻头唇面上，这种自磨式钻头可在高转速、大钻压、较小泵量的规程下钻进强研磨性岩石。
      3.典型钻头结构举例
      (1)螺旋肋骨钻头
      钻头体外侧焊有三块与底唇面呈45°的螺旋肋骨(图4-14)。回转钻进时，它可帮助液流上返，提高了清粉能力。切削具正斜镶，利于切削软岩石。由于通水截面积大，循环阻力小，使孔底比较干净，避免了重复破碎，从而提高钻进效率。该钻头适用于钻进Ⅱ～Ⅳ级(部分Ⅴ级)松软岩层、粘土层、风化砂岩及铝土页岩等。
      (2)薄片式硬质合金钻头
      该钻头切削具锋利，采用掏槽刃的结构(图4-15)，容易切入岩石，而且出刃较大，保证有较大的间隙来冲洗岩粉，主要用于钻进粘结性较小的软岩。

      (3)“品”字形硬质合金钻头
      该钻头把三颗硬质合金切削具焊成一组，呈“品”字形(图4-16)。中间的切削具出刃较大，起掏槽作用，两边的切削具底出刃较小随后扩槽。该钻头在软硬互层的条件下应用很普遍，主要用于钻进Ⅳ～Ⅵ级岩石。切削具可以直镶也可以正斜镶。

      (4)针状自磨式钻头该钻头把预制好的胎块焊在钻头体上(图4-16)。作为硬支点的针状硬质合金在胎块中的摆放原则是：保证切削具能均匀对孔底环状断面进行破碎，不留下空隙；内、外保径处的针状合金数应适当增加。作为支撑体的胎体硬度要合适，以保证超前磨耗利于自磨出刃。这种钻头可用于钻进Ⅵ～Ⅶ(部分Ⅶ)级的中等研磨性岩石。